鑄鐵平臺碾砂-造型-熔煉-澆注-清理-檢查等鑄造工序控制要點
2021年07月18日
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鑄鐵平臺通常采用灰鑄鐵或球墨鑄鐵進行鑄造?;诣F被稱為孕育鑄鐵,其以低廉的成本,良好的減震性、磨性、機械性能和鑄造性能被 應(yīng)用于鑄造行業(yè)中。要使用灰鑄鐵獲得合格的鑄造坯件,須經(jīng)過碾砂-造型-熔煉-澆注-清理-檢查等眾多環(huán)節(jié),要保證鑄件的質(zhì)量 須控制好鑄造過程中的各個環(huán)節(jié)。
1.鑄鐵平臺鑄造碾砂過程的控制
型砂的性能將直接影響鑄件的質(zhì)量,因此,型砂應(yīng)該具有良好的透氣性,濕強度、流動性、可塑性和退讓性等。
濕型砂應(yīng)采用粒度在55/100、75/150、100/200的多角形或圓形的石砂,這樣可以獲得較好的表面強度和抗夾砂性。在粘土含量相同時,膨潤土比普通粘土的熱濕拉強度高。在濕型粘土砂中加入適量的煤粉、木屑等,可提高抗夾砂能力,并可防止夾砂、粘砂而得到表面光潔的鑄件。型砂的水分定為6%左右,以使其具有較好的綜合性能。
嚴格按照加料順序:舊砂-新砂-粘土-煤粉-水?;炷霑r間定在6~7min,混碾后進行約5h左右調(diào)勻。調(diào)勻后進行過篩、打松后再用,使型砂具有松散性,以提高透氣性、流動性等。
2.鑄鐵平臺鑄造熔煉過程的控制
生產(chǎn)灰鑄鐵件時,須嚴格控制人爐和人包材料的質(zhì)量,對其成分、塊度及理化性能須按要求進行檢查和驗收。
孕育鑄鐵是一種片狀石墨的灰鑄鐵,只是制造原理同普通鑄鐵不同,增加了孕育過程。在低碳、硅成份的鐵水中加人適量的孕育劑,以其過度石墨化。一般來說,原鐵水的含碳量在2.8~3.0%之間,由于孕育鑄鐵含碳較低,多以爐料中加人足夠數(shù)量的廢鋼。硅的含量在0.9~1.5%之間,以便加大孕育劑的加人量,以提高鑄件機械性能。含硫、錳量分別在0.08~0.12%和0.9~1.2%范圍時,若含錳量過高,鑄鐵中則出現(xiàn)滲碳體。含磷量小于0.12%,若其含量高,會影響鑄件強度。
3.鑄鐵平臺鑄造造型過程的控制
造型過程控制是生成鑄件的關(guān)鍵過程,直接影響鑄件的質(zhì)量。主要注意以下幾方面:
(1)模樣:模樣是鑄造生產(chǎn)主要的工藝裝備,也是鑄造生產(chǎn)的首要工序,在保證幾何尺寸的同時。也要考慮生產(chǎn)規(guī)模及使用方便性。在制作過程中首先要考慮的是其工藝結(jié)構(gòu)和性能。一方面提高生產(chǎn)率,另一方面要保證質(zhì)量。在使用過程中要檢驗?zāi)拥耐暾?,保證無缺陷使用。如果有缺陷要經(jīng)過修理后才能夠使用。起模時要注意敲擊力度,鋁模要墊木塊進行敲擊,減少鋁模的受損程度。
?。?)合理的工藝:操作者要嚴格按工藝過程進行操作,歷求鑄件結(jié)構(gòu)使模樣制造簡單方便,使分型面數(shù)目少,具有拔模斜度,砂芯數(shù)量要少,有合理的壁厚,連接處要有過渡。選擇合理的澆注系統(tǒng),使鑄件順序凝固,以得到組織均勻的鑄件。
?。?)合箱:合箱是一個不可忽視的重要環(huán)節(jié),鑄型表面的浮砂要清理干凈,按印記對合,注意錯箱量,是減少鑄件偏箱的重要手段。
?。?)下芯:下芯時要平穩(wěn),清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的產(chǎn)生。
?。?)烘干:對于干模造型烘干工藝,要按操作規(guī)程進行操作,烘干時間為8h以上,以防因烘干不透而造成砂、氣孔等缺陷。
4.鑄鐵平臺鑄造澆注過程的控制
通過以上環(huán)節(jié)的準備, 可進行澆注。澆注前要對鑄水進行孕育和扒渣處理。在澆注過程中要不斷流、平穩(wěn),以避免沖砂而形成砂眼。跑火時要及時堵住漏鑄水的部位,并補足鑄水,以減少冷隔、澆不足等缺陷。
5.檢驗鑄鐵平板鑄造清理過程的控制
清理過程是鑄件冷卻后從鑄型中清理鑄件,以獲得表面無缺陷的鑄件。
?。?)落砂:鑄件須經(jīng)過充分冷卻才能扒出鑄型,一般要求不小于3h。如果時間過短,會發(fā)生表面激冷而使硬度較高造成切削困難。鑄件較大時可能會產(chǎn)生熱裂、鑄件內(nèi)應(yīng)力較大,易造成變形而影響鑄件外形尺寸。
?。?)清砂:要獲得表面光潔度好的鑄件,小活件可以通過清理滾筒去掉表面的砂子。大活件進行拋丸處理去掉表面的砂子。非加工表面的粘砂須清理干凈,以防止在裝入成品內(nèi)運動時脫落后進入軸承室內(nèi),對軸承的使用造成不良影響。
?。?)時效處理:一般的鑄件都要進行時效處理,以減小鑄件內(nèi)應(yīng)力獲得良好的性能。
?。?)檢驗過程的控制:通過檢驗,反饋鑄件的缺陷,查找并分析原因,及時采取措施,以減少鑄件缺陷的產(chǎn)生。
通過以上環(huán)節(jié)控制,使鑄鐵平臺鑄件成為合格產(chǎn)品,要求每個過程相互配合,相互協(xié)調(diào),只有注重細節(jié)才能較好的控制和提高每個過程的質(zhì)量,才能保證鑄件的質(zhì)量。